【课程背景】

5S 是起 源于日本的现场管理方法。包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五项活动。全员通过有序开展 5 项活动，可显著提高现场管理水平与企业形象，提升效率、品质、成本、交期、安全、士气等各 项现场指标。

5S 虽然起源于制造业，但是对服务业、医院、公共事业等其它行业同样适用，只有要作业 现场，有人员、设备、工具、物料、技术、环境的地方都需要 5S。5S 被引入中国后，加上了安 全与节约的要素，所以又被称为 7S，但其核心还是 5S，所以 5S 与 7S 在某种程度上可以等同。

【课程概况】

课程采取“课堂培训+现场微咨询”方式进行。(亦可单独进行课堂培训) 课堂培训：课程利用 7S 原理、结合工业工程、目视化、PDCA、精益生产等各种管理工具，

根据多个企业 7S 实际的推行经验，向培训单位介绍 7S 对企业的作用，对 7S 的正确认知，7S 实 施内容，7S 推行的 15 步法，7S 推行成功要素，7S 推行过程的八大利器。

现场微咨询：对企业 7S 现状进行调研、诊断，并且分模块(办公室、仓库、生产车间、7S 管 理体系)、分活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）发掘现场问题，并提出可行的 改善措施。

【课程目的】  

让学员理解 7S 内涵，认同 7S 对个人与企业的作用；

让学员掌握每个 S 的实施要点；

管理者掌握 7S 的推行步骤，避免常犯错误，推行过程的管理工具使用；

为企业全员注入 7S 的思想文化，营造实施的氛围；

发掘目前企业推进 7S 的难点、问题，并提出可行的改善措施。

【培训目标】

参训人员能够理解 7S 的真正含义；

参训人员能够掌握每个 S 的实施内容；

参训人员能够根据企业实际情况，制定 7S 推行步骤与实施方案，并能将 7S 推向成功。

7S 活动助力企业打造规范、整洁、高效、安全作业现场

【培训对象】

高层管理、中层管理、基层管理、一线员工、7S 推进专员、7S 推进干事。

【课程时长】

1 天课程：纯课堂培训

2 天课程：1 天半课堂培训+半天现场微咨询

【培训形式】

根据培训人数灵活设计培训形式，50 人以下，采用分组讨论形式，50 人以上，采用大课讲授。

【课程大纲】：

一、企业为什么需要开展 7S

1、现场管理的需要

      现场的重要性

      现场管理的要素与目标

      现场管理以何为抓手打造规范现场？

      某家具厂因为现场问题制约企业发展案例讲解

2、推行精益生产与智能制造的需要

      为什么国内众多企业推行精益生产以失败告终？

      精益生产推行的正确步骤

      因为 7S 没做好而导致自动化导入失败案例讲解

3、团队建设的需要

      因为没有标准而导致士气低落的案例讲解

4、员工个人的需要

      通过游戏案例，阐述 7S 对员工个人的重要性

      员工工作中常见的与 7S 相关的问题

      某工厂通过 7S 提升员工作业效率案例讲解

二、认识 7S 的精髓

      1、5S 的定义

      2、5S 的发展-6S/7S/8S/9S

      3、7S 在日本所取得的显著成效

      4、7 个 S 的详解

（1）1S-整理

      整理的内容与对象

      整理的六大作用

（2）2S-整顿

      整顿的内容与对象

      整顿的六大作用

（3）3S-清扫

      对清扫的正确认识

      清扫-改善源头(附案例)

      清扫-合理规划(附案例)

      清扫-及时清理与修复(附案例)

（4）4S-清洁

      清洁的内容(此清洁非彼清洁)

      何谓标准

      标准化的作用

（5）5S-素养

      素养的内容

      素养的 7 大体现

（6）6S-安全

      安全的内容

      安全的目的

      常见安全隐患

（7）7S-节约

      节约的内容

      节约的目的

（8）7 个 S 之间的逻辑关系

（9）视频案例：7S 活动在企业生产过程中的体现

三、对 7S 的正确认知

1、对 7S 认识的 9 大误区

2、如何认识 7S

      7S 是将每一个细节做到完美 (案例-清扫工作做到完美的体现)

      7S 是现场运转与管理的标准

      7S 是理念落地的载体

      7S 是改善的体现（场地利用率提升、作业方式改善、安全与品质改善）

3、推行 7S 的神奇功效

      7S 与 TPM、TQM、IE、精益生产等活动的关系

      7S 推行的八大目的

      生活案例-通过 7S 促成效率的提高

四、7S 实施内容与方法

1、如何实施整理

（1）  四类物品分类原则及处理方式

      无用品

      少用品

      非“常用品”

      常用品

（2）  重点区域整理

      办公室

      生产车间

      仓库

7S 活动助力企业打造规范、整洁、高效、安全作业现场

      工具箱/工具架

（3） 整理实施 10 步法

（4） 实施整理的常见问题与对策

2、如何实施整顿与定置管理

（1） 物品的搬运活性指数

（2） 整顿的三定与三原则

（3） 顿推行步骤

      决定置放场所

      设计置放方法

      五大置放技巧

      划线定位（划线的标准、定位的形态）

      标识（人、机、料、法、环、信息）

（4）实施整顿的常见问题与对策

3、如何实施清扫

（1）   例行扫除、清理污物

      设备的清扫

      办公室的清扫

天花板、地面、墙面、窗户的清扫

（2） 根除脏污来源

      杜绝式根除

      收集式根除

（3） 废弃放置区的处理

（4） 建立清扫基准

（5） 清扫常见问题及处理对策

4、如何实施清洁

（1） 使现场呈现目视化

（2） 设立责任人与责任区域制度

（3） 建立标准

      分活动类型的标准

      分区域的标准

      考评的标准

      目视化的标准

（4） 检查评比

      定期检查

      不定期检查

      联合检查

（5）  组织改善

      红牌作战

      定点摄影

      寻宝活动

      提案改善活动

（6）  清洁常见问题及处理对策

5、如何实施素养

（1）  素养形成的四个阶段

7S 活动助力企业打造规范、整洁、高效、安全作业现场

      循规蹈矩

      心悦诚服

      习以为常

      人企一体

（2） 落实 4S 活动

（3） 建立共同遵守的规则或约束

（4） 将各种规则或约束目视化

（5） 实施各种教育训练

（6） 违犯规则或约束给予纠正

（7） 开展各种精神提升活动

（8） 素养的检查点

6、如何实施安全

（1） 墨菲定律

（2） 安全事故类型

（3） 三类事故模式

（4） 安全管理三原则

（5） 安全管理推进四步法

（6） 防呆法在安全管理中的应用

（7） 现场安全隐患识别与改善

（8） 红黄白票制

（9） 安全管理体系

7、如何实施节约

（1） 节约推行三大要领

（2） 节约的三大方向

（3） 常见的七大浪费

（4） 如何消除 7 大浪费

五、7S 推进的 15 步法

1、 基础知识培训

2、 培养 7S 推进人才

（1） 7S 推进部长

（2） 7S 推进专员

（3） 7S 推进干事

3、 组建 7S 推进部

4、 成立 7S 推进委员会

（1） 主任职责

（2） 副主任职责

（3） 推进部职责

（4） 委员职责

（5） 干事职责

5、 诊断现状

（1） 诊断目的

（2） 资料收集

（3）  现状诊断与原因分析

7S 活动助力企业打造规范、整洁、高效、安全作业现场

6、 拟定推行方针与目标

（1）  拟定方针

（2）  制定目标的 SMART 原则

7、 选定 7S 样板并制定实施方案

（1） 选择样板的五大要素

（2） 制定方案的两种策略

8、 拟定 7S 推进总计划

9、 召开 7S 启动大会

10、 打造样板

（1）  打造样板的 10 步法

11、 样板区总结

12、 全面实施

13、 宣传造势

14、 标准化

（1） 评分标准与评分方式设计

（2） 检查、评比、激励体系构建

15、 7S 常态化运作

（1） 现状维持

（2） 效果提升

六、7S 推进的成功之匙

1、 7S 推进成功与失败的标志

2、 推进 7S 常犯的两类错误

（1） 高层管理者所犯五大错误

（2） 推进组织所犯错误

3、 7S 成功推进的五大原则

（1） 全员参与

（2） 现场原则

（3） 问题原则

（4） 改善原则

（5） 以人为中心原则

4、 推进 7S 过程中常见的 8 大问题及解决对策

七、7S 推进的八大利器

1、 五五法

（1）  何谓五五法

（2）  五五法在 7S 推进过程中的应用

2、 PDCA

（1）  PDCA 概述

（2） PDCA 在日常工作中的应用

（3）  PDCA 在 7S 推进过程中的作用

（4）  PDCA 的作用与意义

3、 红牌作战

（1）  红牌作战的目的

7S 活动助力企业打造规范、整洁、高效、安全作业现场

（2） 红牌形式

（3） 红牌作战步骤

4、 定点摄影

5、 目视化管理

（1） 目视化管理定义

（2） 目视化管理作用

（3） 目视化管理八大手段

6、 ECRS 原则

（1）  何谓 ECRS 原则

（2）  ECRS 原则在改善中的应用

（3）  ECRS 原则在 7S 推进过程中的应用

7、 动作经济原则

（1） 动作经济原则原理

（2） 22 条动作经济原则在整顿过程中的应用

8、 流程法

（1） 流程法定义

（2） 流程图绘制

（3） 流程优化技巧

（4）  流程法在 7S 推进中的应用

【老师简介】

生产管理咨询专家谢老师

“细分+实战”的精益(IE)课程开启者。

精益与IE工具众多，应用广泛，谢老师根据业务领域与培训对象的不同将精益(IE)技术的方法工具进行细分，定制开发出多门IE课程，将IE技术深度应用于效率提升、提案改善、精益现场、5S、6S、浪费改善等各个方面，对精益深入讲解，并结合案例实操演练，开启“细分+实战”的精益培训模式。

谢老师是工业工程专业本科毕业，具备系统的理论知识，11年大型台企（富士康）、民企（美的）、国企 精益生产从业经历，历任IE工程师、精益主管、精益经理、精益顾问等职务。

曾任四川长虹公司资深精益生产顾问，精益培训经理，负责企业精益咨询与培训工作。长虹智能制造、工业工程以及精益生产的规划和落地的主要负责人之一，现任重庆欧内斯特企业管理咨询有限公司高级培训师、咨询师。

谢老师致力于以精益和工业工程技术辅导企业效率与制造水平提升，全员改善能力提高，实现系统提效降本，善于根据企业实际制定精益推行策略与培训方案，相关培训课程超过100场，让5千余名学员掌握了精益与工业工程的方法、工具。

培训内容来源于谢老师精益生产推动过程中的实际案例、总结、提炼，注重将复杂的理论简单化、实用化，并通过练习、实操，让学员快速掌握，学以致用。

谢老师推动实施工厂布局优化、现场作业效率提升、仓储系统建设、效率评价体系建设、生产计划体系建立等数百个精益改善或规划项目，累计改善绩效金额达1500万元。精通工业工程与精益技术在家电、消费电子、钣金、注塑、家俱等多个行业的应用。

主讲课程：

《精益生产与IE(工业工程)应用-生产效率提升捷径》

《精益生产与IE(工业工程)应用-企业如何有效推行提案改善》

《精益生产与IE(工业工程)应用-三步打造精益现场》

《精益生产与IE(工业工程)应用-5S管理推行实务》

《精益生产与IE(工业工程)应用-6S管理推行实务》

《精益生产与IE(工业工程)应用-生产八大浪费发掘与改善》

《精益生产与IE(工业工程)应用-标准工时应用体系建立》

《精益生产与IE(工业工程)应用-精益生产推行》

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