更多产品培训课程

首页 > 培训课程

IATF16949五大工具培训大纲

 

课程目的:

通过强化IATF 16949五大工具培训,综合企业实际案例进行分析、小组讨论、指导等多种方法的灵活运用,使参加培训的人员能够:
1、了解APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的逻辑体系和内在联系
2、能理解和运用SPC和MSA中涉及的数理统计的理论知识;
3、能熟练运用minitab软件进行统计分析;
4、掌握FMEA在产品质量策划过程中的作用及系统完整实施FMEA的方法
5、能将项目管理的方法运用到实际的APQP过程中并掌握APQP各阶段输出的要求;
6 、熟悉PPAP的文件和提交要求

课程对象:

产品技术经理、质量经理、项目经理、设计工程师、制造工程师、质量工程师、内部质量审核员和其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员

 

课程大纲:

 

统计过程控制SPC

一、SPC概述

1. SPC兴起的背景

2. 什么是SPC

3. SPC与检验的区

4. SPC的作用

5. 实施SPC过程中存在的问题

6. 质量控制的三种模型

 

二、基本统计概念

1. 均值与极差

2. 变差标准差

3. 西格玛水平

4. 稳定与受控状态

5. 普通原因特殊原因

6. 过度调整

7. 正态分布

 

三、控制图的种类和基本原理

1. 控制图的种类

2. 分析与控制用控制图

3. 3西格玛原理

4. 统计风险

5. 局部措施与系统措施

6. 过程控制4种状态

7. 控制界限与规格界限

 

计量型数据控制图

1. 如何确定抽样方案

2. 如何计算控制限

3. 如何分析控制图

4. 控制图的判异与判稳准则

5. 两阶段控制图的转化

6. 均值-极差控制图

7. 单值-移动极差控制图

8. 案例练习

EXEL设置公式并绘制控制图

MINITAB快速生成控制图

 

、过程能力分析

1. 组内标准差与整体标准差

2. 过程能力与过程性能

3. 过程准确度与精密度

4. 过程能力指数与过程性能指数

5. 过程能力与不良率ppm

6. Cpm与其它指数之间的关系

7. 案例练习

EXEL设置公式并计算能力

MINITAB快速生成结果

 

六、计数型数据控制图

1. 如何确定抽样方案

2. 如何计算控制限

3. 标准化P图

4. P图判异准则

5. 计数型控制图的过程能力

6. 案例练习

lEXEL设置公式并画控制图

lMINITAB快速生成控制图

 

 

测量系统分析MSA

一、引言

1、 测量数据的用途

2、 测量数据的质量

3、 测量系统变差的类型

4、 测量变差的来源

5、 测量变差对产品控制决策的影响

6、 测量变差对过程控制决策的影响

7、 测量系统分析的作用

8、 检定校准与MSA的关系

 

二、基础概念

1、 测量系统

2、 测量不确定度

3、 分辨力/分辨率

4、 真值、基准值

5、 偏倚、线性

6、 稳定性

7、 重复性、再现性

8、 GRR(Gage R&R)

 

、测量系统分析的准备

1、 测量系统分析的前提条件

2、 测量过程判稳方法

3、 量具分辨率的判定方法

4、 GRR是否合格的判定方法

5、 测量系统分析方法的策划

6、 MSA样本及试验次数的策划

7、 样本选择对GRR分析的影响

8、 GRR分析前的注意事项

 

测量精确度(GRR)分析

1、 极差法

2、 极差法示例

3、 估算标准偏差的常数表

4、 均值极差法分析程序

5、 均值极差控制图

6、 GRR数据分析

7、 GRR不合格的分析与改进

8、 破坏性测量系统分析-嵌套法

 

测量准确度分析

1、 偏倚分析程序

2、 偏倚分析示例

3、 产生偏倚的原因

4、 稳定性分析程序

5、 稳定性分析示例

6、 稳定性分析的作用

7、 线性分析程序

8、 线性分析示例

 

计数型测量系统分析

1、 选择样本的原则

2、 交叉表

3、 再现性判定指标Kappa

4、 Kappa值的合格判定准则

5、 重复性判定指标

6、 信号探测法

7、 信号探测法分析程序

 

MSA常见问题分析

 

潜在失效模式及后果分析FMEA

一、FMEA介绍

1. AIAG&VDA FMEA简介

2. 什么是FMEA

3. FMEA的目的和作用

4. FMEA的局限性

5. 何时进行FMEA

6. 基础FMEA和家族FMEA

7. FMEA做不好的原因

8. FMEA项目规划5T法

9. FMEA时间节点要求

二、设计失效模式和后果分析(DFMEA)

1. 设计FMEA**步:规划和准备

目的

项目确定和边界

DFMEA表头

2. 设计FMEA第二步:结构分析

目的

系统结构

定义顾客

方块图/边界图

接口分析

结构树

3. 设计FMEA第三步:功能分析

目的

功能

要求

参数图

功能分析

4. 设计FMEA第四步:失效分析

目的

失效和失效类型

失效链

失效影响、失效模式、失效起因

失效分析

失效分析记录

5. 设计FMEA第五步:风险分析

目的

现行预防控制(PC)

现行探测控制(DC)

现行预防和探测控制的确认

严重度、频度、探测度

措施优先级AP

顾客和供应商之间的协作(严重度)

6. 设计FMEA第六步:优化

目的

责任分配

措施的状态

措施有效性评估

持续改进

7. 设计FMEA第步:结果文件化

目的

FMEA报告

三、 过程失效模式和后果分析(PFMEA)

1. 过程FMEA**步:规划和准备

目的

项目确定和边界

PFMEA表头

2. 过程FMEA第二步:结构分析

目的

过程流程图

结构树

3. 过程FMEA第三步:功能分析

目的

功能

要求(特性)

功能关系可视化

4. 过程FMEA第四步:失效分析

目的

失效和失效类型

失效链

失效影响、失效模式、失效起因

失效分析

PFMEA与DFMEA之间的关系

5. 过程FMEA第五步:风险分析

目的

现行预防控制(PC)

现行探测控制(DC)

严重度、频度、探测度

措施优先级AP

顾客和供应商之间的协作(严重度)

6. 过程FMEA第六步:优化

目的

责任分配

措施的状态

措施有效性评估

持续改进

7. 过程FMEA第步:结果文件化

目的

FMEA报告

四、案例分析

五、案例练习

产品质量先期策划APQP

一、引言

1. 核心工具和QMS的关系

2. APQP的产生

3. APQP的作用

4. PDCA循环

5. 组建跨部门小组(同步技术)

6. 确定范围

7. 信息沟通

8. 问题解决技术

9. APQP计划

 

APQP的阶段

**阶段:计划和确定项目
**阶段之输入
顾客的呼声
保修记录和质量信息
业务计划/营销策略
产品/过程基准数据
产品/过程设想
产品可靠性研究
**阶段之输出

设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
产品保证计划将设计目标转化为设计要求。
管理者支持

第二阶段:产品设计和开发
设计失效模式和后果分析
可制造性和装配设计
设计验证
设计评审
工程图样(包括数学数据)
工程规范
材料规范
新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
量具/试验设备要求
小组可行性承诺和管理者的支持

第三阶段:过程设计和开发
包装规范及标准

产品/过程质量体系评审

过程流程图

车间平面布置图
特性矩阵图

PFMEA
试生产控制计划
过程指导书
测量系统分析计划
初始过程能力研究计划
管理者支持

第四阶段:产品和过程确认
试生产
测量系统评价
初始过程能力研究
生产件批准
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
质量策划认定和管理者支持

第五阶段:反馈、评定和纠正措施
减少变差
顾客满意
交付和服务

有效运用经验学习和*佳实践

生产件批准程序PPAP

一、引言

     1. PPAP的

      2. 适用对象

      3. PPAP定义

      4. PPAP提交时机

      5. PPAP提交等级

      6. 零件提交状态

      7. 记录的保存

 

二、提交内容详解

1)设计记录

2)工程更改文件

      3)要求的工程批准

4)DFMEA  

5)过程流程图

6)PFMEA

7)尺寸结果

8)材料、性能实验结果的记录

9)初始过程研究

10)测量系统分析研究

11)具有资格的实验的文件要求

12)控制计划

13)零件提高保证书(PSW)

14)外观件批准报告

15) 生产件样品

16) 标准样品

17) 检查辅具

18) 顾客的特殊要求

三、案例点评


 




slogen.png

声明:本站部分内容图片来源于互联网,如有侵权请联系管理员删除,谢谢!